讯阳文艺网精益管理的七种方法
精益管理的7大常用方法：
1. 精简式反馈
大多数团队认为，只有开发出一个功能完整、看起来很美观的界面之后，才能将其展示给客户以获得反馈。事实证明，只要将一些简单的模型功能组织在一起，并提供可点击的区域，同样可以获得有价值的反馈。事实反复证明，消费者十分愿意与这些可点击的功能互动，就好像它们是最终的产品。这可以帮助创业公司了解其设计是否有效，在真正进行大规模开发工程之前，这是一个十分伟大的方法。
2. 客户采访
不要闭门造车，而要通过收集数据来支持产品设计。具体而言，要走出去，找到自己产品的潜在客户，通过与他们交流来找到解决问题的答案。对于该方法，开发者也许已经听过上百次了，并且也认可，但要真正把它培养成习惯并不容易。
3. 以小见大
要想迅速了解消费者是否喜欢一项新功能，只需通过推出该功能的一小部分即可。产品定制创业公司CustomMade就是如此，开发者希望让访问者借鉴他人的项目来获得灵感。但没有必要费力地开发出整个功能，因此仅推出了第一个按钮。当开发者看到大量访问者点击该按钮时，就知道应该把这一功能继续完成。经过调整和优化，用户互动明显提升。
4. 判断
开发者可以将竞争对手的产品看作是一个免费的原型。观察消费者如何使用这些产品，他们喜欢哪些功能，哪些功能用不到，甚至令人厌恶。了解这些，开发者在进行产品设计、营销和销售时就会做出更好的决定。
5. 微调查
精益创业人士需要使用一项有效的调查模式，尽量让调查与当前的研究内容紧密结合。例如，如果想知道顾客为何选择企业的一项定价计划，就可以给出一个小的弹出式调查问卷，而不是可能需要几天后才能看到的电子邮件。
6. 真正数据原型
当为优惠券网站RetailMeNot设计优惠券页面时，设计者需要真正的优惠券数据来评估设计。设计者花费了两天时间来创建原型，尽管还有不少问题，也不具备太多功能，但却可以从消费者那里获得许多有价值的反馈。
反馈发现，最初约50%的想法不合理。后来又重复了三次，建立原型并展示给消费者，最终使创新的设计更具可用性，点入率显著提升。
7. 实地考察
最初，某个项目组与Foundation Medicine合作来完善其临床肿瘤基因组学报告。因此项目组决定参观一下肿瘤中心，观察医生是如何使用报告的。后来发现，他们努力设计出的报告通常是通过传真来接收的，小字体很难看清，各种颜色信息也是多余的。尽管这是一个很容易解决的问题，但只要到了现场才能发现问题。
延伸阅读
精益管理改善十大原则
1、打破固有观念
以前正确的，现在未必正确；现在正确的，未来未必正确。所谓“当局者迷，旁观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。
2、寻找可行的方法
有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。
3、不要分辨，要否定现状
“吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。
4、不要力求完美，50分也好，立即实施
想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。
5、错了马上改善
如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。
6、先从不花钱的改善做起
改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。
7、穷则变，变则通
“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。
8、最求根源，反复五次为什么
改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以最高的效率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢？答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。
9、十个人的智慧比一个人的智慧高明
“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。”改善是一个团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合。
10、改善是无限的
有一句著名的广告语道“没有最好，只有更好”。在生产过程中，我们需要随时关注顾客，满足甚至超越顾客的需求，而顾客的需求是在不断增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。
设备精益管理包括哪几个方面
答设备精益管理包括：
1、综合效率精益化 (1)精益设备管理运用系统的观点和方法，是把设备的一生作为研究和管理对象。通过把寿命周期费用作为评价设备管理的重要指标，将设备寿命周期内所有可能产生的费用量化，追求寿命周期费用最经济，而不只研究某一阶段费用的经济性，建立全员的经济高效精益化设备管理体制。
(2)最终以提高设备的综合效率为目标，来选择、优化设备的各个环节，减少设备的停机次数，减少设备在运行过程的成本，从而达到提高设备的使用寿命，提高生产效率，从“减少”的角度，来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。
2、保障生产精益化
(1)精益设备管理最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产线的合理布置，将一线能完成的所有环节都放在一线完成，减少半成品转移，最大限度的提高效率。
(2)精益设备管理的特点是“自己操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道工序的生产人员去控制，包括现场管理、记录填写、人员培训等方面。
3、运行维护精益化
精益设备管理采取动态的检修制度与维护制度。维护制度是检修制度的基础，改进检修制度的重点是突出维护制度，将监护维修与计划预修相结合，调整检修方式，提高计划检修的针对性和有效性，克服周期检修的盲目性所造成的浪费现象，以达到设备投入的最佳经济效果。注重技术进步的作用，根据企业发展目标，有计划地引进先进工艺技术，实施技改技措和技术创新，不断提高设备装备水平，增加工效，减少消耗，提高设备运行效益。
4、管理信息化
(1)设备管理信息化是实现精益设备管理一个最重要的环节，通过建立公司的设备管理体系，实现了在整个公司范围内的设备数据共享，从而提高了公司设备的运行维护能力。信息化改变了以前传统的经验型管理模式，提高设备效率，优化资源配置，实现信息化带动工业化发展的要求。
(2)信息化还可以使设备管理人员及时了解设备的运行状况，指导决策者能够准确做出决策，进而实现企业各分支快速进行数据上报，为企业整体决策提供技术支持，为实现精益设备管理打下良好的基础。
精益管理十大工具
1、价值流分析(VSM)，精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
①客户需要支付的价值，
②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP)，标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理，5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产，均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL)，拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED)，快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT)，准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM)，全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
什么是精益管理
精益管理的精髓1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。 在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。 企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益管理七大模式
1、防呆体系。各种精益管的操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。
2、精益企业文化。站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队，将追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3、准时制(JIT)的运作。在适当的时间适当的地点用最少的资源，提供适当数量的产品或服务。做到动如脱兔，静如处子。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而变化，对市场的反应更为灵敏和快速。
4、企业流程的自恸化。企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
5、对浪费的定义和深恶痛绝的态度。除了在制造领域经典的7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
6、企业运作体现“拉动”思想。企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。
7、企业的发展和运作不是以行政命令作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。
精益管理的概念是什么
精益管理就是要求企业以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
作为一个食品企业，应该是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应速度，提升企业核心竞争力”。
精益管理带给企业的益处
对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。
注意的问题
(一)持之以恒的态度
精益管理的推行不是一朝一夕的事情，很难在短时间内见到成效，是一场持久战。很多企业的高层往往急于见到成效，刚开始全力拥护精益理念的推广，会投入部分人力、物力和财力，但在推行的过程中发现越来越难，现场极容易反弹，于是就产生了怀疑态度，逐渐的失去了信心。中层管理者和员工是最先接触到这些问题的，而高层的态度直接决定他们的行动。
(二)对人的态度
很多企业过于强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”，对员工的成长缺乏支持和鼓励，不能发挥人的主观能动性、协调性，长期以往，逐渐的失去了企业的核心竞争力。
(三)优化范围
传统的大批量生产方式思维下，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。企业过于强调自身的利润，认为降低成本最重要的是降低采购成本，这就面临两个问题:供应商管理的问题和外购产品合格率的问题。
新的供应商的开发造成了生产过程中出现同一批次的产品使用不同厂家提供的零件，产品的可追溯性不能保证。同时供应商内部的4M变更、工艺变更等是否及时告知也是供应商管理中的难点。
企业寻找新的供应商进行比价采购，由于供应商的加工能力不同，那么加工出来的零件质量也就参差不齐，这也必然导致企业自身产品的直通率降低，生产成本变相增加。
(四)对待库存的态度
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的一切库存视为“浪费”，但它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，但一般企业都会为了保证生产的供应建立一定的库存，于是就出现了制品库存和成品库存，这就造成生产成本的增加，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
(五)质量观
在精益生产推行过程中受传统质量观念的影响，把出现一定量的次品看成生产中的必然结果，认为这种概率性的质量问题产生是正常的。这就导致了不合格品率居高不下，设备不能满足工艺加工要求，可动率无法提高。
什么是精益化管理
精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。 精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 准时地（JIT）创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
什么是精益管理,要注意什么
1、精益管理来源于丰田生产方式，麻省理工学院的两位教授在总结了丰田的做法形成了精益生产，然后又仔细研究丰田，将丰田的DNA即精益思想加入其中形成了精益思想。
2、精益管理是在充分考虑企业经营原点，即为员工谋福利，为社会做贡献的基础上，通过全员参与改善，形成低成本，高收益的经营体制。在其做法上是全员参与改善，通过消除企业所有环节上的不增值的活动，来达到降低成本、缩短周期和改善质量的目的。
3、实施推进精益管理要注意以下几点：
（1）经营的原点，即人为主体，以人为本
（2）造物育人，精益管理的实施是全体员工不断修炼的过程
（3）实施过程中一定要考虑如何强化基础管理，如何获取经营效益，如何系统化育人，如何建立持续改善机制。
