讯阳文艺网异常处理基本流程七步？
第一步：异常情况的发现
①明确异常的定义
②准备好发现异常情况的程序和用具
明确管理界限
完善对初物（材料）、定期（定时）终物（成品）的品质确认
建立不接受、不制造、不流出不良品的体制
第二步：与引起异常情况的相关人员联络、报告
什么时候、与谁（包括不在场的场合）进行联系
制作完善异常指示灯、告示板、异常情况联络图等
设计、利用异常情况报告书
第三步：异常情况的确认
现场、现物、现实主义
即刻亲临现场
不对部下的失误发怒
第四步：异常情况的处理
①应急处理
②恒久处理
明确职务分配
迅速判断是终止生产或继续生产
对产品批次、工程的处理
透过根本性的对策彻底地进行恒久处理
第五步：异常情况对策的确认
确实制止异常情况、保持效果追踪
记住横向展开（水平展开）
利用教训进行事前管理
制定异常情况管理的相关规定
京东异常处理岗位职责，都干什么啊？
京东异常处理岗位职责：
1、按照运营管理要求结合分拣现场实际情况，制定各类监控的实施方案、优化监控内容；
2、组织分拣内部运营质量监控、数据分析、工单管理、流程优化等各项工作；
3、快速完成现场异常订单的清理，系统异常订单的跟进核实。
品质异常处理流程5点？
品质异常的处理5个步骤
1、让步接收(后工序可以补救,如粗加工后面有精加工;产品可以选配，如孔小，可以将轴也加工小点) ;
2、全检(对不合格品进行100%全数挑选使用，不合格做其他处理) ;
3、返工(对不合格品实施返工作业，使其符合要求，如外径偏大，内径偏小，长度偏长等) ;
4、返修(特别说明，返修后的产品有可能是合格的，也有可能是不合格的，返修的目的是确保其满足预期使用要求，并非一-定要合格) ;
5、报废/拒收(不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备返工返修或让步接收条件，做报废或拒收处理)
食品异常处理流程？
1、发现异常立即向当班班长及品质管理人员汇报，初步判定异常情况。
2、对异常产品先隔离存放并做好标识。
3、组织相关人员对异常食品进行判定，必要时取样进行检测。根据检测结果决定如何处理。
4、对异常发生原因进行调查，制定纠正预防措施，防止异常再次发生。
生产异常处理流程？
1、材料异常处理流程
各项材损的异常规格由PSE与SQE商论得出；制损规格由PSE确定。
2、材料断料异常处理流程
适用于工程师和领班
3、制程良率异常处理流程
一般异常单线连续3片，累计5片需要汀线叫修；
特殊异常如：不良， 不良发现1片就需要停机叫修；
4、设备异常处理流程
对于长时间当机和修机频率过高导致单线OEE偏低，设备和制程有必要针对此项设备异常提出改善对策。
一般异常通知到部级主管即可，如重要型号影响到出货计划需要到厂长；
5、环境异常处理流程
6、无尘环境异常通报流程
对生产车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。判断标准的科学性决定了异常原因分析的准确性和有效性。
异常处理的意思是什么？
就是说这个事情不能用平常普通的方法去解决或者处理。只能用特殊的，异常的方法去处理。
异常处理的3原则是？
1、 能处理就早处理，抛出不去还不能处理的就想法消化掉或者转换为RuntimeException处理。因为对于一个应用系统来说，抛出大量异常是有问题的，应该从程序开发角度尽可能的控制异常发生的可能。
2、 对于检查异常，如果不能行之有效的处理，还不如转换为RuntimeException抛出。这样也让上层的代码有选择的余地――可处理也可不处理。
3、 对于一个应用系统来说，应该有自己的一套异常处理框架，这样当异常发生时，也能得到统一的处理风格，将优雅的异常信息反馈给用户。
现场异常处理五大步骤？
第一步，问题发生
当出现和平常生产不一样的情况和问题时，首先要停止生产并报告，同时，立即组织启动问题调查程序，以恢复到问题发生前的良好状态作为问题解决的目标。这时千万不要试图通过调整生产参数以期得到正确的结果，从而破坏问题发生的真实现场，让我们离问题的真正原因越来越远，这是大多数人在处理现场问题时容易犯下的第一个错误，让你永远和问题的真相擦肩而过。
第二步，原因调查，调查变化发生的原因
首先，我们要从人员、设备和工具、材料、方法、产品、生产量等方面找到变化的地方，并调查从何时开始起了变化、过去是否有相同的变化、变化的程度如何、一线的人员是否能感知到这种变化。
找到变化点后，我们就要调查变化发生的原因，千万不要调查问题产生的原因。而大多数情况下人们会直接从最终的问题开始分析原因（比如用7步法、8D、FAT等方法），把最终问题的产生原因查找作为主攻方向，从而脱离了消除变化的原因以恢复正常状态的目的和方向，这是大多数人在处理现场问题时容易犯下的第二个错误，让你针对具体问题答非所问。
第三步，处理对策，让变化回复到原来的水平
针对变化的原因采取对策，以让变化的部分回复到原来的水平就可以了，没有变化的地方就不要去动它。在还没有找到变化的真正原因的时候，如果要先实施临时措施调整生产状态以恢复生产，在事后也必须要将所有的变化调整回归到原有的状态。
第四步，结果确认
当变化的部分回复到原来的状态后，确认过程的结果是否回到了以前的水平。这时，我们不需要过程的结果比以前更好，如果还要再进行改进的话，就要考虑改进的必要性、改进的效果以及改进的成本之间的平衡。
如果当变化回复到原来的状态后，而过程的结果没有回复到以前的水平，这时，我们就要转入到直接问题的原因分析，并将前面步骤中的调查结果作为直接问题分析中的必不可少的输入。
第五步，防止再发生
针对变化的原因，采取必要的预防措施，以防止变化的再次发生。
